Siamo arrivati quasi al termine del nostro lavoro: dalla vigna alla cantina.
Dopo aver ricevuto il vino la bottiglia inizia a vestirsi.
La prima operazione consiste nell’immettere capsule o capsuloni.
Oggi esistono impianti razionali e ad alta produttività , recentemente una nota multinazionale piemontese ha acquistato un impianto da 26000 capsuloni / ora per spumanti .
È opportuno che i fornitori diano garanzie assolute sul materiale, onde facilitare il processo.
Abolite le bellissime capsule stagnola, causa possibili cessioni piombo, oggi si ricorre a polilaminati ( miscele alluminio e politene ).
La distanza sulle file da immettere in magazzino saranno di almeno 7 mm, onde favorire il razionale distribuzione sulla macchina .
Dal magazzino di distribuzione , caricato da terra , anche per rispettare le norme prevista dalla legge 626 , il capsulone viene” sparato “ con aria compressa su dei “ bicchieri” posti in un congegno rotante di distribuzione e quindi “posato” sul collo bottiglia .
In seguito subisce due importanti operazioni : plissettatuta e lisciatura .
Il collo bottiglia con il capsulone inserito entra in campane di gomma che operano a pressione e dapprima piegano – ovvero plissettano con 4 pieghe – , quindi stringono -ovvero lisciano sul vetro – il capsulone .
Occorre controllare bene il valore della pressione .
Plissettatura = 6 atm .
Lisciatura = 1 atm .
Qualora la bottiglia sia personalizzata occorre centrare eventuali scritte su capsula /capsulone con marchi sul vetro; verificare inoltre che la plissettatura non abbia coperto parzialmente dette scritte.
Un buon capsulone sul piano estetico avrà un certo spessore -almeno 80 micron- e sarà dotato di una finestra per liberare occhiello gabbiettatrice .
Inoltre sarà predisposto per lo strappo dal collo bottiglia con opportuni inviti forati disposti su tutta la circonferenza .
È bene verificare che le operazioni di immissione del capsulone sulla bottiglia rispettino questi piccoli e utili accessori .
Le capsule per vini sono “ sparate in un “bicchiere “, quindi vengono plissettate e in seguito rullate con impianti a testine rotanti .
La pressione di esercizio è sui 5-6 atm . L’estetica di una capsula in bottiglia dipende da vari fattori: materiale capsule –in particolare interno in film politene – tipo collo bottiglia , assenza di pieghe .
Tralasciamo le problematiche delle capsule termoretraibili .
La successiva macchina in linea è il gruppo etichettatrice .
In genere sono macchine rotative dotate di piattelli portabottiglie .
Le varie etichette sono prelevate da gruppi portapinze che li depositano sulla parete della bottiglia .
I portapinze vengono riforniti dalle palette che prelevano dapprima la colla da appositi rulli dosatori e in seguito le etichette dal magazzino fisso portaetichette .
L’etichetta ovviamente riceve la colla sulla parte interna .
Il portapinze, come detto , adagia l’etichetta di corpo sulla bottiglia in movimento rotante che deve essere” centrata” sul piattello grazie ad apposite fotocellule , onde garantire la perfetta estetica etichetta – bottiglia .
Con le stesse modalità , ma su un altro gruppo portapinze , la bottiglia riceverà successivamente controetichetta ,collaretta ed eventuale contrassegno di stato oppure sigillo Utif .
Ogni componente della confezione verrà “disteso “ oppure “ fatto aderire al vetro” tramite passaggio obbligato in apposite spazzole.
La bottiglia ormai confezionata esce dall’impianto e ritorna sul nastro per l’inscatolamento.
In molti casi l’etichetta riceve alcuni codici con marcatura a inchiostro –vedi avanti.
Molti problemi si pongono all’enologo in questa fase di processo produttivo.
Iniziamo dalle colle .
Vari sono i generi : amidacee ,destrine , caseinati , viniliche .
Spesso sono aggiunte di additivi atti a facilitare l‘ adesività su vetri particolari.
Una buona colla deve avere giusta umidità (in genere dal 40 al 50 %) e possedere buona mescolabilità , spalmabilità , fluidità .
Fondamentale al temperatura di lavoro , in genere si usano appositi riscaldatori per colle.
Le pompe delle colle dovranno assicurare rifornimento omogeneo , prelevando direttamente nel recipiente originale della colla medesima .
Una buona colla dovrà aderire in tempi rapidi all’etichetta permettendo comunque piccoli interventi manuali dell’operatrice , non dovrà fuoriuscire , non danneggiare anche minimamente l’etichetta, oltre che le parti meccaniche , in particolare quelle in teflon –gomma .
Inoltre i residui presenti sugli impianti a fine lavoro debbono essere facilmente lavabili .
In genere le colle viniliche sono rapide alla presa , ben fluide ma non molto maneggevoli per l’operatore e in genere non vanno riscaldate.
Si usano per i contrassegni obbligatori.
Adatte a tutti i vetri e a tutte le velocità, in certi casi danneggiano parti della macchina .
Le caseine sono molto facili da maneggiare e da lavare , ma meno rapide nella presa ; occorre anche stare attenti a alla temperatura di utilizzo (di norma più alta ) . Su alcuni vetri -se trattati antigraffio in vetreria -occorre cautela nell’uso.
In caso di inscatolamento automatico con bottiglie coricate occorre considerare che durante la presa delle bottiglie, la ventosa puo’ incontrare l’etichetta .
Se la presa non è rapida si puo’ creare spostamento della medesima. .
Le colle amidacee -di storica memoria -ormai servono per piccoli impianti .
Le colle vanno conservate in appositi magazzini a temperatura non inferiore a 20 gradi .
Le colle possono essere distribuite sulle etichetta a strisce , sulle parti laterali o su tutta la superficie .
Una buona etichetta va studiata in funzione del vetro e della colla che si useranno .
La grammatura – da 50 a 100 grammi per metro quadro e la nervatura –in genere orizzontale -della carta sarà anche in funzione dei fattori spora citati e non solo in funzione estetica.
Ma è sempre un compromesso : esigenze estetiche della confezione spesso mal si adattano ad un tipo di carta che dovrebbe essere in teoria leggermente porosa all’interno onde facilitare al massimo la presa di colla.
In passato –anni ‘ 80 – i trattamenti plastificanti – smaltanti antigraffio hanno creato problemi in fase di confezionamento in quando l’etichetta- a cui era stato applicato uno sottilissimo strato di politene o similplastificanti i – tendeva ad “tornare orizzontale e ad alzarsi dal vetro” .
Oggi si usano solo vernici antigraffio , il problema è risolto .
Inoltre l’uso delle bottiglie con salvaetichetta -in vigore in enologia da circa 10 anni- ovvero con etichetta posta in rientro vetro ha risolto definitivamente un importante problema .
Occorre anche considerare la temperatura di utilizzo delle etichette , in genere 20 gradi e il magazzino in cui saranno conservate dovrà avere una temperatura non inferiore a gradi 18 con umidità relativa -almeno 60 %.
Le operatrici addette alla linea cureranno in modo particolare
- Orientamento fotocellule
- Lisciatura etichette
- Centratura
- Distruzione uniforme colla
- Controllo finale dell’etichettatura
La verifica della posizione etichetta sulla bottiglia in particolare la centratura rispetto ad altri elementi –bottiglia o confezione è l’elemento essenziale.
Verificare posizione razionale rispetto al vetro e agli altri elementi della confezione e la centratura rispetto a marchi o stemmi .
In genere danno qualche problema la centratura dell’etichetta rispetto alla scritta capsulone e la posa –centratura collaretta sul capsulone .
Non trascurare anche l’immissione omogenea della colla sul vetro ed eventuali sbavature .
In passato il controllo finale sulla bottiglia prima dell’inscatolamento visivo e manuale.
Un’addetta davanti ad una lente di ingrandimento vedeva scorrere le bottiglie e scartava quelle basse di livello, con l’etichetta storta , con altre imperfezioni .
Palesi i limiti di questo tipo di lavoro , oggi sono in funzione nelle aziende di una certa dimensione impianti elettronici detti “ispezionatrici “ per il controllo della etichettatura ( presenza , corrispondenza formato, posizionamento , integrità ).
Il controllo puo’ essere esteso a collaretta , capsula.
In genere sono impianti posti in linea dopo l’etichettatrice e funzionano con una o più telecamere .
La bottiglia difettosa viene espulsa.
Il problema è la taratura di detti impianti .
Se troppo bassa ci sono troppi scarti , se troppo alta passano bottiglie che possono creare qualche problema al cliente.
Una regolazione ottimale non è facile per troppe varianti .
Spesso questi sistemi di controllo sono posti all’interno delle confezionatrici .
Un accenno alle etichette autoadesive ; emergenti nelle cantine 10 anni fa , oggi ancora usate , anche se eccellenti risultati si ottengono con le etichette normali .
E’ importante che la macchina confezionatrice “dialoghi “ con le varie componenti grazie all’ “inverter”: ingresso bottiglia -attacco etichetta velocità impianto vanno ben programmati
Le autoadesive costano più care , hanno tempi di consegna più lunghi .
Garantiscono, in genere, un miglior lavoro, soprattutto come stabilità immediata dell’etichetta sul vetro , la manutenzione dell’impianto è minore , come il costo iniziale .
Ma oggi a fronte del miglioramento della etichettatura normale userei un po’ di cautela.
Accenno infine ad un controllo periodico delle mazzette prima dell’immissione in magazzino.
Bidoni non sono poi rarissimi .
Inizi con un tipo di etichette e mescolate ne trovi altre-magari solo 50 ma è un grosso problema .
Succede in tipografia in fase assemblaggio mazzette .
Un ‘operatrice smazzettando il pacco di etichette all’inizio del carico magazzino etichettatrice potrebbe accorgersi dell’errore .
Ma deve essere molto professionale .
Altri problemi a carattere pratico :
– Bottiglie fredde : se si imbottigliano vini refrigerati o a bassa temperatura la condensa . in fase di confezionamento, oltre a disturbare l’etichettatura , crea problemi in scatola .
– Bottiglie umide in uscita dai pastorizzatori a pioggia: se non vengono asciugate bene si forma condensa in particolare tra capsulone e tappo
Con possibili formazione di muffe ect .
Impianti a ventilazione con aria calda provvedono all’uopo .
Inscatolamento
Dopo essere state confezionate le bottiglie si avviano all’inscatolamento
Per prima cosa vanno posizionate in file multiple verticali , quindi appositi separatori formeranno i blocchi da sei o da 12 , da prendere e immettere nella scatola.
Occorre attenzione che il raggruppamento delle bottiglie non crei troppi urti tra le medesime , danneggiamenti alla confezione e possibili scoppi di bottiglie con microtraumi sono sempre possibili .
Il gruppo bottiglie viene preso da “ testa di presa “o “ campane in gomma “ a pressione , alzato e posto nelle scatole precedentemente formate .Qualora la bottiglia sia posta orizzontalmente si usano ventose a depressione .
Occorre controllare bene i livelli di pressione – almeno 1 atm -onde evitare stacchi .
Le “campane in gomma “ non debbono danneggiare confezione bottiglie- capsule o capsuloni .
Oggi si tende a mettere l’alveare dopo l‘ inscatolamento .
Entra nella scatola per scuotimento .
A tal fine è importantissima la correlazione dimensioni bottiglia /scatola .
Lo spazio tra bottiglia e pareti cartone sarà minimale per non danneggiare confezioni in fase trasporto e per minori costi cartone e trasporti .
Ma è sempre un compresso , occorre garantire ingresso bottiglie o in alternativa alveari nel cartone .
Quanto sopra, in particolare per le alte velocità e garantendo produttività impianti e qualità lavoro .
Le bottiglie nei cartoni saranno in posizione verticale oppure orizzontale.
La scelta è in funzione di vari fattori .
In genere per vini di pregio a lunga conservazione si preferisce la posizione verticale che garantisce :
Migliore tenuta del tappo essendo bagnato dal vino .
Maggiore tenuta sul piano ossido-riduttivo del vino.
Preciso che la questione è oggetto di pareri divergenti tra gli enologi , negli anni ottanta le multinazionali dello spumante abbandonarono la posizione capovolta della bottiglia ,per motivi di impiantistica e stabilità trasporto, senza alcuna conseguenza sul prodotto .
L’evoluzione dei tappi agglomerati e la prevenzione delle ossidazioni in bottiglia rende spesso superflua la bottiglia coricata per vini a media evoluzione.
Un buon cartone è : resistente a scoppi , perforazioni, lacerazioni .
Inoltre si può comprimere , ha buona impermeabilità , stampabilità e planarità .
La carta Kraft –pura cellulosa – usata come copertina esterna garantisce dette prestazioni .
Ogni scatolificio –in particolare se aderente al GIFCO –vista la bottiglia calcolerà le dimensioni cartone.
Esiste per la bottiglia X la scatola ideale Y in funzione di precisi fattori e parametri:
- salvaguardia bottiglia
- tipo alveare
- inserimento macchine
- razionalita’ pallettizzazione
- ottimizzazione trasporti
- estetica
- costi
Una regola pratica applicata in molti scatolifici puo’ essere:
Calcolare il diametro massimo delle bottiglie e lo spessore degli alveari e aggiungere al massimo 1, 5 – 2 mm .
Misurare altezza bottiglia confezionata e aggiungere al massimo 2 mm
Gli addetti alle linee dicono “Meno spazio intorno alla bottiglia c’ è meglio è !”
Fornisco ora alcune dimensioni reali relative ai tre tipi di bottiglie più usate :
BOTTIGLIA DA SPUMANTE Lu La h
SCATOLA DA 6 263 174 329
SCATOLA DA 12 351 263 329
BOTTIGLIA BORGOGNOTTA
DA 6 252 168 300
DA 12 336 252 300
BOTTIGLIA BORDOLESE
DA 6 231 154 302
Le misure sono in mm e si riferiscono a luce interna.
Un buon cartone ha tolleranza sulle misure – max di 1,5 mm in più o meno.
Occorre anche ottimizzare le carte da onda e copertina al fine di :
migliorare estetica cartone.
migliorare funzionalità cartone in fase di processo -immagazzinamento e trasporto .
La qualita’ del cartone nel settore enologico e’ sempre piu’ rilevante.
Non a caso lo scorso anno la rivista “Bar Giornale” ha ideato il premio”packaging 2000” per il miglior imballaggio .
Un buon cartone potrebbe avere queste carte :
Per copertina : esterno = kraft , interno = Test oppure Liner
Per onde: Semichimica .
L’onda e’ opportuno sia di categoria b oppure c ovvero con spessore minimo del cartone da mm 4,4 a mm 2,5.
Il tipo di carta per copertine e onde è in funzione estetica e di resistenza in generale.
Occorre valutare anche la resistenza alla compressione causa sovrapposizionamento pallet.
Un cartone che ottimizza prezzo e prestazioni per bottiglie da vini tranquilli e spumanti : b/ kb s t / 3 6 3
Ogni cartone è cosi codificato : dall’esterno indica tipo di onda ( b= bassa ) , indi di carta per copertine esterne ( kb = kraft bianco ) , per onde ( s= semichimica ) , per copertina interna ( t= test ) .Infine i numeri indicano la grammatura –espressa in grammi per metro quadro ) delle tre carte ( 3= gr. 150 / 6= gr.225).
Avvertenze per un razionale inscatolamento:
Un punto delicato , durante la formazione parallelepipeda del cartone ,sono le ventose che aspirano le scatole , occorre verificare bene il livello di depressione e la dimensione delle medesime.
Queste ultime non cadano su scanalature o cordonature.
Diametro = min 8 cm , depressione max 1,2 atm.
Controllare la pulizia filtri e i condotti aria che siamo privi di impedimenti vari .
Ovviamente è importante la permeabilità cartone o meglio della carta di copertina che dovrà essere limitata .
Comunque è meglio un forte flusso di aria ad un vuoto limitato , pertanto la depressione sarà sempre costante o quasi .
Importantissime sono le condizioni in cui si conserva il cartone.
In genere in locali adatti presentano:
Temperatura a circa 20-25 gradi – umidità max 70 %.
Conservare solo su pallet originali, non accatastare ,attenzione va posta a polveri eccessive , inquinamenti per acqua ,condensa, pioggia .
Spesso cartoni umidi o mal incollati impedisco una regolare formazione in linea.
Non immagazzinare per oltre 3 mesi , portare in linea alcune ore prima.
Cause di danneggiamento cartone sono, oltre a quanto sopra, gli urti in trasporto , in linea o in fase di chiusura pallettizzazione .
Si passa in seguito alla chiusura cartoni .
Un cartone si può chiudere con punti metallici e nastro .
Oggi è superata , quasi tutti usano colle a caldo , dette hot melt.
Vengono spruzzate a 180 gradi , in questa fase è opportuno verificare corretto funzionamento ugelli e uniformità spruzzi .
Occorre inoltre attenzione alla temperatura della colla : se bassa la colla ha difficoltà ad uscire , se alta c’è rischio di trasudamento e di bruciature dei supporti dell’impianto che di norma sono in politene, oltre che di eventuale degradazione della stessa colla .
Inoltre i trattamenti di superficie protettivi del cartone –inceratura -spesso rendono difficile l’operazione di chiusura , in tal caso può succedere che il cartone tenda a riaprirsi .
In caso di lunga fermata impianto è bene spegnere i fusori che andranno tenuti chiusi durante il funzionamento .
E meglio preriscaldare un’ ora prima dall’inizio lavori il serbatotio della colla.
Il cartone ora si avvia alla codificazione : si stampa sulla copertina esterna un codice , -in genere- a otto numeri in cui si leggono tipo di prodotto – vino- annata –volume bottiglia -tipo di scatola . Esempio 8 57 03 2 06 .
Ovvero bottiglia confezionata di Asti millesimato vendemmia 2003 in scatola da 6 bottiglie .
Spesso si associa u codice barre , in particolare per la g.d.o. oppure per mercati esteri .
Le stampanti sono ad aghi , a getti inchiostro , oppure a laser e sono –nelle grandi aziende -gestite da programmi informatici .
I migliori risultati sono garantiti da quelle laser.
Gli inchiostri dovranno essere particolari , adatti a stampe veloci con sistemi elettronici , seppur non vadano a diretto contatto con il vino, è opportuno conoscerne bene la composizione, in particolare per il contenuto in piombo .
In caso di azienda certificata Iso -Vision il cartone dovrà riportare i dati relativi alla rintracciabilità .
In alcune cantine si stampa con sistema Apple ovvero si mette un etichetta sul cartone
con tutti dati .
Tralasciamo altri sistema di chiusura esempio Wrapround , oppure sistemi di inscatolamento particolari in uso soprattutto per la g.d.o. per il limitato costo di inscatolamento .
Accenniamo solo al “PAL BOX” ove le bottiglie sono depositate in vassoi di cartone
, in genere 72 bottiglie , disposte su tre strati da 24 bottiglie .
Quattro “pal box” uniti formano un pallet eur –epal.
*************
Al termine del processo di inscatolamento verranno eseguiti i controlli finali : chiusura razionale del cartone ed estetica globale. Inoltre , a campione ,anche la posizione delle bottiglie all’interno degli alveari e la corretta stampa numero lotto e altri dati su bottiglia e su cartone.
Infine il cartone verrà pesato –con bilance elettroniche in linea – per verificare anomalia del peso e ovviamente del contenuto .
Una taratura sui 40 grammi in genere è sufficiente .
Un blocco linea seguito da allarme luminoso segnala anomalia .
Il pallettizzatore
Siamo ormai alle fasi finali , le scatole vanno assemblate per formare “insiemi” adatti alla movimentazione con carrelli .
Gli impianti moderni sono migliorati sotto molti punti di vista :dimensioni , rumore , produttività .
Il funzionamento è a pianali oppure con robot .
Negli impianti a pianali dapprima si convogliano le scatole formando un piano che poi verrà alzato e sovrapposto su un pallet in legno , rifornito all’impianto da un apposito magazzino.
Impianti moderni funzionano con rulli che si aprono a saracinesca .
La sistemazione delle scatole in genere è a tre piani .
I programmi più usati:
54 scatole da 6 bottiglie disposte su tre piani di 18 scatole cadauno
27 scatole da 12 bottiglie sempre su tre piani di 9 scatole cadauno
Un palettizzatore moderno ha almeno 12 programmi che coprono veri tipi di bottiglie ( 3,75 cc –750cc – 1500cc ) e vari tipi scatole.
In caso di robot la presa scatole è :
a vuoto
con pinze
meccanica
Se a vuoto valgono grosso modo le stesse considerazione delle inscatolatrici .
In caso di alte velocità in linea il funzionamento di un robot è condizionato dalla qualità del cartone .
Appositi software determinano la formazione del pallet in funzione delle esigenze dell’immagazzinamento o delle richieste del importatore o del grossista .
I certi casi e per certi vini occorre capovolgere le scatole onde avere il tappo sempre a contato con il vino .
Conserverà meglio elasticità e ritorno elastico con minori ossidazioni del vino.
Si formano gruppi da 3 scatole da 12 bottiglie oppure da 5 scatole da 6 bottiglie che vengono capovolti mediante rotazione a 180 gradi causata da un rotore meccanico
Occorre che le scatole vengano formate “ all’ incontrario “ prima dell’inscatolatrice , in modo che , se capovolte successivamente , siano leggibili nelle scritte e nei codici .
Ultima tendenza : unire depallettizatore a inizio linea e pallettizzatore nello stesso impianto con notevole risparmio di riserve e costi .
Occorre ovviamente cambiare predisposizione linee facendo coincidere bilateralmente partenza e arrivo.
All’uscita dal palettizzatore il pallet andrà movimentato .
Potrà essere prelevato da un carrello , ma nei gradi stabilimenti si preferisce spostarlo con montacarichi o percorsi automatizzati .
All’uscita del depallettizzatore spesso il pallet viene avvolto da un film di politene al fine della sua stabilità e della protezione parziale delle scatole .
In alcuni casi si usano semplici reggette.
I trasporti in cantina
I trasporti interni debbono in una cantina rispondere a precisi requisiti:
-Sicurezza .
-Rapidità .
-Coordinamento con le linee produzione.
In genere i percorsi sono obbligati e segnalati da apposte strisce e pertanto sono preferenziali.
Le forche abbassate e una buona visibilità sono le condizioni minime affinché un carrellista lavori in condizioni di sicurezza .
In molte cantine , spazi limitati creano tempi troppo lunghi per le operazioni di trasporto , spesso gli accessi sono ingombri da materiale vario , oppure i montacarichi sono insufficienti e rendono necessarie lunghe attese.
Immagazzinamento
Per un razionale immagazzinamento si utilizzano metodi manali e automatici:
Nei metodi manuali il carrellista sistema i pallet secondo logiche di utilizzo degli spazi , dei futuri programmi produttivi e della futura movimentazione.
Il magazzino automatizzato può essere a :
1 – Filo guidato .
2 – Carrello radiocomandato su file.
Problemi :
-E opportuno a inizio anno predisporre un piano di immagazzinamento.
-Le temperature del locali , l’umidità, l’intensità luminosa è bene siano controllati soprattutto per certe categorie di vini ( bianchi e spumanti in particolare).
Finestre
MACCHINE E IMPIANTI
CANELLI IL POLO TECNOLOGICO
La città di Canelli ha visto nascere nel 1865 il primo spumante italiano.
Carlo Gancia dopo essere stato in Francia, a Epernay, per imparare i segreti del mestiere di champagnista , dette il via nella piccola città piemontese alla produzione di Moscato –Champagne .
Oggi Canelli ha visto ridimensionare la produzione le cantine che l’hanno resa famosa in tutto il mondo , nel frattempo emerge un polo tecnologico di altissimo livello per l’indotto del vino .
Sin dagli anni ‘ 50 facoltosi artigiani unitamente a meccanici creativi dettero il via ad aziende meccaniche specializzate nella produzione di impianti e macchine per enologia .
Citiamo solo due pionieri :
Tommaso Culasso che nel 1953 a Canelli ha fondato l’O.M.E.C.C. (Officine Meccaniche Enogiche Culasso Canelli ), un azienda leader nella produzione delle riempitici e Sirio Aliberti che al rientro della prigionia al termine della seconda guerra mondiale , costruì le prime autoclavi per spumanti e innovativi pastorizzatori con il marchio “ALIBERTI “.
Abbiamo scelto tre aziende meccaniche ben note tra agli enologi in quanto affermate e portanti un marchio di indiscusso valore qualitativo :
ROBINO & GALANDRINO S.p.A.
-Viale Italia 140/142 – 14053 Canelli (AT) – Italy
La “Robino & Galandrino” nasce a Canelli nel 1964, nella patria del tradizionale vino spumante italiano – L’Asti- dove sono situate le più grandi Aziende nazionali di produzione vinicola.
La crescita e lo sviluppo della nostra attività deriva proprio da questo: l’essere costantemente messi alla prova da chi si propone sui mercati mondiali con i massimi standard di qualità e competitività.
Oggi, “Robino & Galandrino” è un leader nell’impiantistica per la capsulatura e gabbiettatura in più di 40 Nazioni, di fatto propone sempre nuove soluzioni tecnologiche risponde con puntualità, efficacia e flessibilità all’evoluzione delle esigenze dei Clienti.
Nello specifico::
aumento di produttività ed efficienza, eliminazione degli scarti e delle imperfezioni, minima manutenzione, semplicità di funzionamento, riduzione dell’inquinamento acustico e, soprattutto, la migliore tecnologia al prezzo più vantaggioso.
Vasta è la gamma delle sue gabbiettarici , dalla semi-automatica alla super automatica.
da 500 fino a 30.000 bottiglie/ora.
Robino e Galandrino fornisce gabbiettatrici a tutte le più importanti aziende vinicole del mondo , con una rete commerciale molto sviluppata, non solo in Italia, ma anche che e soprattutto all’estero che rappresenta per noi il 70% del fatturato.
Sono infatti presenti con Agenti esclusivi e centri di assistenza tecnica in loco in: Francia, Spagna, Portogallo, Regno Unito, Germania, Belgio, Lussemburgo, Austria, Grecia, Israele, Ungheria, Romania, ex Jugoslavia, Sud Africa, Stati Uniti, Argentina, Cile, Brasile, Uruguay, Perù, Bolivia, Australia, Nuova Zelanda.
LA CAPSULATRICE DA SPUMANTE PIU’ VELOCE D’ITALIA
La Robino & Galandrino ha recentemente fornito alla Martini & Rossi presso lo stabilimento di Pessione la macchina capsulatrice più veloce d’Italia.
Questa macchina con rendimento di 26.000 b/h è dotata di doppia distribuzione in linea e di due torrette di piegatura e lisciatura complete di 24 teste cadauna.
La caratteristica fondamentale di questa macchina (oltre all’elevata velocità raggiunta) è rappresentata dalla facilità di cambio formato.
In effetti, questa macchina fa parte della nuova gamma delle capsulatrici “intelligenti” in grado di settarsi automaticamente al variare dell’altezza o del diametro delle bottiglie.
Assieme alla capsulatrice, per la stessa linea è stata anche fornita una gabbiettatrice a 20 teste della serie Record in grado di soddisfare le esigenze di produttività e flessibilità richieste dal cliente.
CAVAGNINO & GATTI SpA
-Viale Italia 94 – 14053 Canelli (AT) – Italy
Nella città di Canelli, nel 1955 , fu fondata la Cavagnino & Gatti : Infatti la forte domanda di servizi tecnici e di manutenzione ai macchinari enologici e da imbottigliamento, allora per la maggior parte di importazione, convinsero Pietro Cavagnino e Antonio Gatti a diventare imprenditori ed a fornire i propri servizi alle aziende locali.
Per un breve periodo la Cavagnino & Gatti costruì vari tipi di macchine quali gabbiettatrici, capsulatrici, sistemi di trasporto, poi nel 1957 costruì la prima macchina etichettatrice e da questo punto inizia la specializzazione nel settore specifico.
In quel periodo la giovane azienda era situata nel centro di Canelli, in una piccola officina. Con i primi successi del ’58 , l’azienda si trasferì in un nuovo fabbricato in una zona più periferica (l’attuale Viale Indipendenza), nuovo personale venne assunto e nel 1961 venne costruita la CG61/D, una macchina automatica molto avanzata ed affidabile che decretò il successo dell’azienda.
Questo modello, costruito per 30 anni consecutivi, iniziò la grande vocazione all’esportazione della Cavagnino & Gatti; infatti delle migliaia di unità prodotte molte sono quelle che hanno preso le strade del mondo arrivando sino ai Paesi più lontani quali l’Australia e la Nuova Zelanda.
Agli inizi degli anni ’70 vennero costruite le prime macchine etichettatrici di tipo rotativo, funzionamento che contraddistingue le odierne macchine.
Nel 1973 l’azienda si trasferì nei nuovi stabilimenti di Viale Italia, il numero delle persone impiegate aumentò considerevolmente come pure la capacità produttiva.
Gli anni 80 segnarono l’introduzione un rivoluzionario sistema di etichettaggio : le macchine dotate di questo tipo di unità di etichettaggio denominato CG84 hanno la particolarità di consentire elevate velocità di produzione (sino a 40.000 bph), di essere estremamente compatte e di semplice attrezzaggio.
A distanza di quasi 50 anni dalla fondazione, l’azienda è dotata di ampi e moderni stabilimenti su di un’area di circa 15.000 mt/q. (di cui 8.000 coperti), uno staff tecnico qualificato, le macchine più avanzate quali torni, fresatrici e centri di lavoro CNC, unitamente alle numerose stazioni grafiche CAD/CAM, che garantiscono standard qualitativi elevatissimi.
La filosofia della Cavagnino & Gatti è quella di essere costruttore al 100%: infatti solo avendo la possibilità di produrre una macchina sin nei minimi componenti, si può avere il controllo totale sul prodotto e l’opportunità di individuarne i possibili margini di miglioramento.
La vasta gamma di macchine in produzione permette di soddisfare le esigenze di confezionamento più diverse come le macchine combinate con stazioni di etichettaggio a colla ed autoadesive che uniscono l’economicità dei confezionamenti con etichette tradizionali a colla e la versatilità e creatività delle confezioni con etichette autoadesive.
Inoltre le più innovative soluzioni tecnologiche sono disponibili, un esempio sono i sistemi di rotazione dei piattelli portabottiglie da motori passo-passo programmabili che consentono di selezionare la sequenza di rotazione più idonea ad ogni specifica confezione.
Oltre 6.000 macchine in funzione nel mondo testimoniano la qualità, le validità delle soluzioni tecniche e la vocazione di questa azienda che dopo quasi mezzo secolo continua la propria attività con immutata passione.
Mondo & Scaglione srl
Regione San Giovanni 18/A – 14053 Canelli (AT) – Italy
La “Mondo & Scaglione srl” ha sede a Canelli, nel Nord-ovest dell’Italia, una zona rinomata per i suoi eccellenti vini e per la presenza di molte aziende meccaniche.
L’attività della Mondo & Scaglione s.r.l. iniziò nel 1969 e dal 1993 l’azienda é di proprietà esclusiva della famiglia Mondo.
Da sempre la produzione aziendale é incentrata sull’ imballaggio e, negli oltre 30 anni di attività, si è sempre mantenuta al passo coi tempi. Attualmente la Mondo & Scaglione s.r.l. ha i mezzi per progettare e costruire le macchine interamente al proprio interno. Le macchine sono progettate da un ufficio tecnico altamente qualificato e dotato di attrezzature modernissime.
La ns. Gamma di produzione comprende tutte le macchine del cosiddetto “fine linea”:
Formatrici di cartoni o vassoi con chiusura del fondo mediante:
colla hot melt;
nastro adesivo;
semplice piegatura dei lembi ;
Inseritrici di alveari
Incartonatrici o Incassettatrici
Chiudi cartoni con chiusura dei lembi superiori o inferiori per mezzo di:
colla hot melt e nastro adesivo.
Gira cartoni prima della palettizzazione;
Palettizzatori per scatole in cartone o casse in plastica, fardelli termoretratti e imballi di vari tipi;
Avvolgitori Palett automatici e semi-automatici a braccio rotante o braccio fisso;
Oltre a ciò, la Mondo & Scaglione srl costruisce:
Depalettizzatori di bottiglie automatici e semi-automatici con sistema “a presa” o “a spinta “
Smistatori
Elevatori e Discensori per bottiglie, cartoni o casse in plastica, ecc.;
Trasportatori bottiglie, cartoni, casse in plastica e palett.
ULTIMA NOVITÀ : DUE MODI DI IMBALLARE E UN’UNICA MACCHINA INCARTONATRICE
Disponibile nelle versioni a una o più teste, la incartonatrice MI-ebc proposta da Mondo & Scaglione è una macchina destinata all’inserimento di bottiglie all’interno di cartoni o casse, che funziona sia con il sistema coricato, cioè con l’inserimento automatico del divisore sagomato, sia con il sistema tradizionale, cioè in piedi.
La particolare costruzione della testata, atta all’inserimento delle bottiglie coricate, un magazzino porta divisore e testate di presa, sono le innovazioni che la caratterizzano. Le testate di presa cartino-divisore, collegate alla testata di presa bottiglie, consentono l’inserimento in automatico del divisore che avviene prima dell’inserimento delle bottiglie nel fondo del cartone e tra piano e piano di bottiglie.
Volendo lavorare con il tradizionale sistema in piedi, invece, basta sostituire la testata di presa bottiglie coricate e quella di presa cartini-divisori con una testata tradizionale. Una volta effettuata questa semplice operazione, l’inserimento delle bottiglie all’interno del cartone, della cassa o del vassoio avviene in modo semplice e automatico.
Si tratta di una doppia funzione che offre un duplice vantaggio. Economico da un lato, perché l’acquisto di una macchina in grado di eseguire due lavorazioni è sicuramente più vantaggioso dell’acquisto di due distinte versioni. Ma anche di spazio, naturalmente, perché dove prima era necessario posizionare due incartonatrici ora ne basta una sola.
Le caratteristiche tecniche dell’incartonatrice, sottoposta a brevetto N. 00243007 il 14/11/1997, variano in base alla tipologia utilizzata per l’imballaggio. Le bottiglie vengono alimentate alla macchina su più file nel sistema tradizionale, mentre la movimentazione avviene su una fila nel sistema coricato.
– Sistema coricato
Nel sistema coricato, un sensore posto all’ingresso della macchina permette il corretto conteggio delle bottiglie da prelevare. La presa delle bottiglie avviene grazie a speciali pinze che bloccano loro il collo, le sollevano, le ruotano di 90° e le allineano, posizionandole a una determinata distanza l’una dall’altra. A questo punto, le bottiglie si trovano già nella posizione in cui verranno messe all’interno dei cartoni.
Nell’operazione successiva avviene la traslazione dapprima orizzontale e poi verticale delle bottiglie, per l’inserimento all’interno dei cartoni. Collegata alla testata di presa vi è una testata di presa cartino-divisore dotata di ventose a depressione d’aria, la quale afferra il cartino divisore collocato in opportuni magazzini e lo trasferisce all’interno del cartone, in perfetta sincronia con la presa delle bottiglie. Le testate sono facilmente regolabili in base ai diversi formati delle bottiglie.
Il trasportatore dei cartoni, infine, consente l’ingresso, il posizionamento e lo scarico dei cartoni stessi. Tutti i movimenti della macchina sono gestiti elettronicamente.
-Sistema in piedi
Il sistema in piedi consiste nell’inserimento delle bottiglie all’interno dei cartoni, delle casse o dei vassoi in posizione verticale.
Le bottiglie sono movimentate da un trasportatore su più file, con un sensore che abilita la testata di presa al loro prelievo.
Il movimento della testata è ad assi controllati: verticale e orizzontale in modo da permettere la presa delle bottiglie e il loro trasferimento all’interno delle scatole che sono posizionate sul trasportatore cartoni.
Come per l’altro sistema, pure in questo il trasportatore dei cartoni consente l’ingresso, il posizionamento e lo scarico dei contenitori. Mentre un centratore facilita l’inserimento delle bottiglie all’interno degli stessi. Anche in questo
caso, i movimenti della macchina sono gestiti elettronicamente.
Come si confezionava / 1954
Come si lavoravano gli spumanti negli anni 50 ?
Come funzionavano le rudimentali macchine , quanta manodopera si impiegava in un lavoro monotono e faticoso ?
Quante bottiglie ora si producevano ?
Sentiamo una testimonianza relativa alle cantine di Fontanafredda
Correva l’anno 1954
E ‘ il primo giorno di lavoro , Maria ha paura, è la prima volta che viene in fabbrica , è sempre stata in cascina con i suoi a Monforte .
Il direttore l’accompagna nel reparto , prima le ha fatto vedere come si bolla la cartolina ,” mi raccomando guardi che sia la sua, sposti qui se le capita di andare via prima , non deve arrivare in ritardo , perde sempre il quarto d’ora” .
La capa saluta , è fredda ,poche parole,” venga con me” .
Maria è disorientata.
Il locale è lungo e stretto , vi lavorano una ventina di operaie , non guardano Maria , sono intente a confezionare bottiglie, intorno ad un grande tavolo .
Hanno la divisa colore rosso sbiadito , qua e la alcuni rappezzi sul tessuto , la capa ha il camice celeste .Su un tavolo un operaia , con un grande pennello, spande su un asse un liquido denso ,giallognolo .
E la colla per le etichette , una volta alla settimana la capa fa una soluzione sciogliendo nell’acqua tiepida un polvere biancastra.
L’operaia prende le etichette, una ad una ,le stende sull’asse , lo porta sul tavolo alle altre operaie , le etichette vengono prese e sistemate sulle bottiglie .
Non si parla , tutte sono intente al lavoro .
“Venga , oggi è il primo giorno , metterà solo le veline , le faccio vedere, stia attenta” .
La capa prende una velina , veloce avvolge la carta su una bottiglia , le mani girano veloci , la carta resta ben piegata intorno al collo della bottiglia .
“Ne provi dieci , poi inizi a lavorare , mi raccomando faccia come le ho fatto vedere ,la velina deve essere messa bene , non la pieghi troppo, lascio la bottiglia come campione , se si impegna e non perde tempo in un ‘ora deve avvolgerne duecento. Stia attenta, controllo”.
Oggi ci sono da mettere i trapezi d’argento alle mezze bottiglie d’Asti spumante .
La capa chiama Maria, c’è anche il direttore .
“Senta è un lavoro difficile,di precisione , per questo chiamo lei , mi raccomando “.
Maria è contenta ,aveva sempre lavorato , sin da piccola , ma in una cantina è diverso , i ritmi continui , il rumore sempre uguale,la tensione , un anno di tirocinio , poi si è abituata come le altre operaie .
Alla sera la capa veniva sempre a contare le bottiglie che aveva confezionato .
Maria mette i trapezi di carta argentata sull’asse della colla , dopo un minuto li stacca, li sistema sulle mezze bottiglie , con le mani fa quattro pieghe longitudinali ad ogni trapezio per adeguare la carta alla conicità del collo della bottiglia . Poi liscia bene i trapezi in modo che aderiscano perfettamente la vetro .
Ci vuole tempo e soprattutto è molto difficile fare le quattro pieghe .
“Cosi va bene, Maria , è un lavoro che facciamo sola qualche volta , un cliente svizzero vuole le mezze bottiglie di Asti,dobbiamo farle apposta per lui”.
“Quante operaie sono rimaste ha mettere i trapezi d’argento sulle mezze di Asti?” chiede il direttore.
“Poche” risponde la capa”, una è Maria” .
Tratto da : Lorenzo Tablino “ I pintoni di Vigiu e le macchine di Maria “ in Barolo e Co — 1996-Sagittario editore- Asti .
Nastri trasportatori
Al fine di garantire eccellenti livelli di produttivita’ i nastri trasportatori sono migliorati sensibilmente nelle caratteristiche e nei materiali –
Veloci , silenziosi , adottano acciai speciali e sponde in teflon per rispondere ai requisiti legge 277.
Abolite le curve a L, mossi da inventer , ovvero motori a velocità variabile , ben sincronizzati con le varie macchine operatrici per un razionale avanzamento sulla linea.
Le bottiglie non battono tra loro : meno rumore , meno danni alle bottiglie e alle confezioni
Ma il vero problema per un nastro trasportatore è la distanza delle varie macchine.
Purtroppo esigenze di produttività e –ò di innovazione impongono sempre immissione di nuovi impianti , nei soliti spazi di dieci anni fa .
Idealmente tra le principali macchine la distanza sul nastro dovrebbe essere di almeno cinque metri per una media velocità ( cirva 7000 /ora )
E’ opportuno ai fini HACCP e legge 626 ricoprire i nastri con lastre di plastica trasparenti , dotate di opportune finestre di accesso .
I CAMBI FORMATO
La linea di produzione lavora al massimo , la produttività è su alti livelli .Tutto ok
Improvvisamente un alt.
“Occorre cambiate tutto . è arrivato un ordine urgente per l’Inghilterra.
Da Livorno il traghetto parte dopodomani “
L’ importatore è tassativo.
O si spedisce oppure annulla l’ordine .
Una situazione virtuale ho descritto ,avvenuta cento volte nella realtà
I cambi formato sono un grosso problema
Passare da bottiglie borgognotte inscatolate da 12 a bottiglie da spumante da 6 significa fermare tutto , cambiare sulle varie macchine –dal capsuloni –.etichette –scatole e altro .
Stelle , campane , portapinza ,distanziatori e cento altre cose .
La linea da 7000 pezzi ora si deve fermare per almeno un’ ora se va bene e se i due meccanici sono professionali .
Come evitare i cambi formati.
Con una corretta programmazione del lavori settimanali.
Teoria che lascio ai vari consulenti aziendali .
Ne ho visti tantissimi in 35 anni …parole…parole.. parcelle salate unite , alla consueta vendita di programmi informatici miracolosi : risultati zero
Il cliente ha ragione e se la nave parte .…
Oggi per fortuna le case costruttrici mettono a disposizione impianti e macchine in cui i cambi formati sono più semplici e più rapidi.
Le cosiddette“ macchine intelligenti” in grado di settarsi automaticamente al variare dell’altezza o del diametro delle bottiglie.
In gergo si dice pure “macchine che si autoconfigurano “
Con notevole guadagno di tempo .
IL RUMORE IN CANTINA E LA LEGGE 277/1991
Anziani enologi ben ricordano il continuo battito delle bottiglie sui nastri , oppure il rumore delle bottiglie in scoppio nell’isobarica.
Il rumore era un elemento specifico correlato allo svolgimento di speciali lavori .
Tra i vari adempimenti che l’attuale legislazione pone a carico del datore di lavoro , per la tutela della salute dei dipendenti ed il rispetto dell’ambiente, riveste particolare importanza il D.L. 277 / del 15-agosto 1991 , meglio conosciuto come “Piombo -Amianto -Rumore”.
Focalizziamo i problemi legati alle linee produttive.
Il rumore è un funzione della potenzialità della linea espressa pezzi-ora .
Il battito della bottiglie , le pompe delle riempitrici a depressione , il movimento dei meccanismi di sollevamento dei pallettizzatori sono stati e sono in parte tuttora fonte di elevato rumore , che di fatto invade tutto il reparto e lo stabilimento .
Sino dagli anni settanta si è cercato di porre freno a detta rumorosità che raggiungeva oltre i 100000 pezzi-ora livelli inaccettabili e pertanto pericolosi per gli operatori .
In tutte le cantine i rimedi contro il rumore sono di tre livelli :
1 – agire sulle fonte .
2 – allontanare la fonte di rumore.
3 – strutture fonoassorbenti o simili.
la prevenzione innanzitutto : va attuata sino dalla fase di progettazione degli impianti e nella stesura dei capitolati di acquisto .
E’ un momento delicato dell’attività imprenditoriale sul quale forse , in passato non si è dato la dovuta importanza.
L ‘acquisto di un qualsiasi impianto o macchina operatrice andra’ effettuato a norma C x E e dovranno essere richiesti nello specifico i livelli di rumorosità dell’impianto completo.
E’ sicuramente meno oneroso intervenire in sede di progetto dell’impianto che non quando è già stato installato in cantina .
Un ‘altra misura di lotta contro il rumore riguarda la possibilità di insonorizzazione intervenendo direttamente sulle fonti .
Vediamone i principali aspetti :
– Movimento delle bottiglie sui nastri .
Occorre predisporre di motori sincronizzati a velocità variabile che , in sinergia con le macchine , regolamentino la velocità dei nastri in modo che le bottiglie non “battano” tra loro .
La velocità delle singole macchine ( in particolare le stelle e le coclee di ingresso ) andrà sincronizzata con l’insieme della linea.
Di norma, dall’inizio al fondo della linea ,la velocità deve aumentare leggermente .
Il rumore verrà attenuato da particolari attenzioni nell’impiantistica : spondine in plastica e curve circolari sui nastri , stelle di ingresso razionali , calotte di tappatori in teflon ed altro .
Sulle riempitrici –tappatori ed in genere sulle macchine gli scarichi di aria o condensa saranno adattati ad un filtro .
Ove ciò non sarà possibile occorre carterizzare gli scarichi .
La lamiera dei carter sarà rivestita con lana di roccia , poliuretano o altro materiale fonoassorbente .
Per le rulliere occorrono ottimi cuscinetti ed un sincronismo perfetto con la velocità della linea.
Per i locali in genere, oppure per delle grandi superfici, si possono mettere dei pannelli fonoassorbenti sui soffitti o sulla pareti . La diminuzione del rumore causa l’assorbimento delle onde sonore non è elevato , ma occorre aggiungere che anche l’abbattimento di uno -due decibel rappresenta, sotto tutti i punti di vista, un ottimo risultato .
Il materiale usato di norma è lana di roccia oppure espanso ad alta porosità .
Per la posa dei pannelli occorre valutare anche gli aspetti estetici e la diminuzione della luminosità .
E ‘opportuno che zone particolarmente rumorose -oltre 90 decibel – vengano perimetrate con apposita segnaletica e soggette -ove possibile – a limitazioni di accesso .
Riguardo ai mezzi di protezione individuale al personale saranno forniti cuffie -archetti -tappi da sistemare in appositi contenitori posti un luoghi visibili . Siccome oggi molti presidi sono “usa e getta” occorre che i contenitori suddetti siano ricaricati periodicamente.
Sono disponibili cuffie “intelligenti” in grado di attenuare i rumori forti ed amplificare quelli deboli .
In tal modo il parlato viene percepito .
La cuffie spesso sono dotate di radio FM stereo ed inserite in appositi caschi .
I tappi saranno di poliuretano espanso morbido , un materiale ben adattabile al canale auricolare .
Spesso si usano anche archetti semirigidi dotati di tappi auricolari e posizionabili in vario modo .
Sono utili in ambienti ove il rumore non è costante .
Qualunque presidio si usa occorre che non si irritante per i delicati tessuti del canale auricolare .
Inoltre è molto importante la sensibilizzazione del personale sia nei confronti dei dispositivi di protezione , che delle visite mediche periodiche di controllo .
A tale scopo alcune associazioni imprenditoriali forniscono appositi libretti .
Riguardo la non osservanza delle norme la legge 277 all ‘art.50 prevede sanzioni da 15 a 50 milioni di lire , ma occorre subito sottolineare che eventuali danni all’udito oppure altri danni conseguenti ad esposizione ad alti livelli di rumorosità rivestono carattere di infortunio sul lavoro con conseguenze che verranno definibili in sede di processo penale.
Confezionamento e legge 626
Riguardo agli adempimenti previsti dalla D.L 626 -94 relativo alla sicurezza e prevenzione degli infortuni sul lavoro evidenziamo sulla base dell’esperienza pratica di cantina , alcune specifiche problematiche che possono interessare -a vario titolo-l’attività imprenditoriale in fatto di “Sicurezza e prevenzione”sul tema confezionamento –inscatolamento .
A tal fine valutiamo ,caso per caso , alcuni dei potenziali pericoli a cui potrebbe venire esposto il personale dipendente .
– Impiantistica in genere .
Come è noto le registrazioni sulle macchine ed impianti durante il moto sono vietate , ma il problema è più complesso. In certe situazioni ,per registrare in modo razionale, la macchina va appositamente messa in moto .
A tale scopo è opportuno che non si lavori a coppia , in particolare se tra dipendenti con poca esperienza o di reparti diversi .
Sono utili i comandi a distanza appositamente adottati dalle case costruttrici , ma è fondamentale la piena consapevolezza dei rischi che si corrono .
Nel normale processo produttivo apposite protezioni antinfortunistiche in plexigas-unitamente a delle fotocellule -impediranno l’accesso alle macchine in movimento .
Ma per le alte velocità i problemi restano ; se si deve fermare per tanti motivi la linea , la perdita di produttività diventa elevata . L’espulsione automatica del semilavorato difettoso – esempio la bottiglia con livello di riempimento irregolare o con etichetta storta – è un ottima soluzione.
L’accesso all’interno degli impianti di pallettizzazione e depallettizzazione in movimento dovrà essere tassativamente impedito. Apposite fotocellule fermeranno l’impianto .
I rischi per il personale sono notevoli .
Colle .
Le colle viniliche sono un po’ aggressive –occorre utilizzare sempre guanti onde evitare abrasioni alle mani .
I vapori delle colle hot melt non sono tossici o nocivi , ma se infialati per lunghi periodi possono irritare .L’ambiente ove si riscaldano deve avere buona ventilazione .
Proteggersi in caso di intervento meccanico sulle apparecchiature di fusione e distribuzione occorre la massima protezione . Scottature non sono infreguenti .
Se uno spruzzo colpisce l’operatore non si deve togliere assolutamente la colla bollente – si porterebbe via la pelle , bensì spargere acqua fredda .
– Montacarichi .
Particolare attenzione va posta alla sistemazione dei carichi che sovente non sono stabili e possono danneggiare l’impianto .
Sovente si utilizza una sola porta per l’ingresso delle plance . In tal modo può verificarsi l’usura irregolare di una sola guida di scorrimento e nel tempo anche un leggero slivellamento della cabina .
In caso di mancanza d’energia elettrica – onde evitare panico tra gli occupanti -le luci d’emergenza si accenderanno automaticamente e per le manovre manuali di abbassamento dell’impianto dovranno essere addestrate più persone .
– Trasporti interni .
Spesso incidenti sono procurati dai carrelli in movimento vuoi per la velocità , vuoi per la scarsa visibilità a causa del carico . Forche abbassate , bassa velocità , carichi razionali e percorsi segnati prevengono incidenti .
Chiaramente vale la professionalità del carrellista.
Le batterie dei carrelli vanno ricaricate in apposito locale provvisto di aspiratore . I gas che possono svilupparsi dalla soluzione acida dell’elettrolito delle batterie sono pericolosi se inalati.
L’uso dei carrelli su strade o aree pubbliche è regolamentato e comunque soggetto a numerosi limiti e può solo essere effettuato da carrelli omologati .
Ovviamente verranno rispettate le norme del codice della strada .
Etichette intelligenti
Ultima novità in fatto di confezionamento dei prodotti alimentari .
Un clips elletronico viene inserito , in sede di produzione dell’etichetta , in un angolo della carta .
Seguirà la bottiglia nella sua vita di scaffale.
Per capire se la bottiglia è stata prelevata , se qualche consumatore l’ha scelta insomma .
Utilissima agli addetti al marketing , in tempo reale si avranno situazione e statistiche poliedriche sulle vendite.
La fileria del vino non si ferma più alla cantina , si estende al punto vendita e al marketing . Per fermarsi dove ? Chi lo puo’ dire ?
Se alla cassa il cliente paga con carta di credito si va avanti : resta una traccia e allora dai sistemi informatici ,teoricamente preciso , sono possibili mille indagini , controlli ed elaborazioni statistiche relative alla bottiglia tolta dallo scaffale e magari già stappata : tipo cliente, reddito, lavoro , proprietà , costanza acquisti , periodi e ripetitività .
Che soddisfazione per i teorici del mercato libero e globale .
Per fortuna non è cosi semplice , associazioni consumatori hanno gia bloccato tutto , c’è una legge sulla privacy per fortuna … e dovrebbe anche esserci un ‘etica imprenditoriale aggiungo e sottolineo.
I pallet
Il pallet è certamente lo strumento più idoneo per movimentare le merci in modo ottimale con risparmio di tempo e maggiori guadagni.
Oggi si tende a considerare il pallet come elemento integrale del prodotto.
Anni fa si trovavano in cantina varie tipologie di pallet sia come misure ,che come qualità dei legni .
Oggi , a fronte di esigenze di trasporto e di mercato , che richiedono la massima standardizzazione internazionale nelle misure si adotta il palet Eur –Epal .
Nato, in realtà, negli ani 50, oggi è il più usato in quanto accettato da tutti gli importatori.
Misura in genere 80 x 120 cm , di ottimo legno , rispetta le normative di sicurezza sul lavoro , è sempre riutilizzabile e scambiabile alla pari .
In cantina andrà opportunatamente gestita la resa dei pallet (vetrerie – g.d.o.)
Da alcuni anni pero il legno in cantina è soggetto ad alcune critiche per il problema legno /tca .
La fabbrica di pallet potrebbe trattarli con cloro o derivati .
Il cloro , in presenza di particolari microrganismi si lega ad altre sostanze per dare origine a cloro fenoli -derivati che con il tempo , in bottiglia diventano cloro -anisoli che daranno al vino un profumo deviato, insidioso , comunque non piacevole .
Al consumatore il vino si presenta ricco odori particolari( farmacia ,medicinali , ect.)
È un falso sapore di tappo .
Si previene eliminando per quanto possibile il legno vecchio , non acquistare assolutamente pallet nuovi se trattati con cloroderivati .
Alcune cantine , per sicurezza ricorrono a pallet in plastica per particolari lavorazioni es. imbottigliamento , magazzino tappi , ect
E’ un ottima soluzione .
interviste
Enol. Giovanni Marchisio
Direttore tecnico Cantine Manfredi Aldo srl
Farigliano (Cuneo )
“ Il mondo vitivinicolo italiano è particolarmente variegato, sia come tipologia di prodotti, sia come dimensione aziendale, questo fa sì che si possano trovare realtà aziendali notevolmente differenti fra di loro, per filosofia di produzione, capacità produttiva, e tipologia stessa della produzione.
Si spazia dalla piccola azienda agricola che produce poche decine di migliaia di bottiglie l’anno alla multinazionale che arriva tranquillamente a molte decine di milioni di pezzi anno. Le problematiche legate all’imbottigliamento –cconfezionamneto-inscatolameto , alle attrezzature occorrenti ed alla loro gestione, saranno molto diverse e peculiari per ogni tipologia aziendale.
Questa nota vuole prendere in considerazione le problematiche legate al confezionamento-inscatolamento in una media azienda, cioè con produzioni nell’ordine dei 10 milioni di pezzi anno, ed con una grande varietà di tipologie di vino, di formati e di tipi di bottiglie e di etichette; il tutto con una sola linea di produzione .
Prendiamo in considerazione la capsulatura : esistono macchine molto versatili in grado di lavorare a volte anche senza cambio di attrezzatura indifferentemente capsule termoretraibili, rullate o capsuloni per spumante.
Stesso discorso vale per l’etichettatura, qui dovremo avere diverse serie di magazzini per poter applicare etichette di diversi formati, ed eventualmente fascette di stato della D.O.C.G.
Per quanto riguarda il fine linea, e cioè incartonatrici e palettizzatori, anch’essi devono essere molto flessibili ed in grado di lavorare con scatole di diverse dimensioni, contenenti un diverso numero di bottiglie, e palettizzatori in grado di posizionare le scatole in modi diversi sia come disposizione sul piano che come numero di piani.
Il reperimento di macchine con tutte le caratteristiche che abbiamo esposto non rappresenta certo un problema, in quanto disponibili da molto tempo, occorre invece porre molta attenzione alla semplicità ed al tempo richiesto dalle manovre necessarie per effettuare i diversi cambi formato; ricordiamo che il tempo di fermo linea il caso di cambio formato è uguale al tempo richiesto dalla macchina più lenta ad entrare nuovamente in produzione.
A questo riguardo vorrei ricordare che nel caso dell’industria dell’imbottigliamento negli ultimi anni non ci sono state particolari rivoluzioni nel modo di lavorare, cosa invece è capitata in diversi settori dell’industria, ci sono stati, è vero, molti cambiamenti di dettaglio che hanno comunque migliorato l’affidabilità e la resa degli impianti, ma fondamentalmente la tecnologia è sempre quella.
Negli ultimi anni qualche progresso è stato compiuto proprio a riguardo della flessibilità così importante nel tipo di industria preso in considerazione, infatti cominciano ad essere prodotte macchine (specialmente riempitrici, incartonatrici e palettizzatori) che con l’ausilio di un processore e di servomotori….o altri ausili sono in grado di autoconfigurarsi, cioè in pratica di effettuare il cambio formato in automatico al semplice comando dell’operatore.
Quanto fin’ora esposto è sicuramente di fondamentale importanza per il raggiungimento delle performace richieste oggi ad un’azienda imbottigliatrice di stampo commerciale, ma non rappresenta che la punta dell’iceberg; infatti se è vero che senza le debite attrezzature non è possibile operare, è altrettanto vero che è l’organizzazione aziendale, la squadra nel suo complesso che permette di raggiungere elevati standard di soddisfazione delle esigenze del cliente, che rendono competitiva l’azienda stessa in questo mercato sempre più globalizzato.
In quest’ottica assume una particolare importanza e richiede un grande impegno la pianificazione della produzione, laddove come nel nostro caso viene richiesta una grande reattività dell’apparato per evadere gli ordini pervenuti in tempi strettissimi. Questo non sarebbe un grosso problema qual’ ora si disponesse di un magazzino dei prodotti finiti di dimensioni appropriate e tali da poter assorbire i flussi di ordinazioni di qualsiasi tipologia di prodotto.
Purtroppo spesso nella realtà così non è, vuoi per il grande numero di referenze in assortimento, vuoi per le dimensioni dei magazzini comunque limitate, e vuoi per una razionale gestione degli immobilizzi e dei relativi costi finanziari, le scorte di magazzino sono di modesta entità, almeno in proporzione al flusso di merce, e quindi devono essere ripristinate piuttosto spesso.
Sono da considerare le vendite spot e le vendite nei paesi esteri, che spesso richiedono personalizzazioni dei confezionamenti, vuoi per esigenze legate alla legislazione del paese o per esigenze commerciali del cliente.
Altra causa che incide su questa situazione è l’impossibilità di pretendere dalle grandi strutture della D.O. e della G.D.O. una qualche forma di pianificazione dei ritiri, anzi c’è la tendenza da parte di queste strutture, peraltro commercialmente fortissime, dato gli alti volumi di acquisti, di pretendere consegne sempre più rapide e capillari sul territorio con lo scopo di ridurre i loro costi di immobilizzo merce e di movimentazione delle stesse.
Stante questa situazione, il gestore della pianificazione della produzione deve puntare la sua attenzione su alcuni punti fondamentali. In primis il flusso degli approvvigionamenti delle materie prime necessarie. Per quanto riguarda il vino questi deve subire alcune lavorazioni atte alla preparazione ed alla stabilizzazione che vengono eseguite all’interno dello stabilimento, questo ci costringe ad avere comunque delle scorte di vino notevoli, per cui il controllo del flusso verso l’imbottigliamento è relativamente agevole.
Diverso è il discorso per quanto riguarda altri componenti quali bottiglie, cartoni, capsule, tappi, etichette ecc. Per questi materiali è opportuno avvalersi di partner qualificati e con una mentalità flessibile ed orientata alla risoluzione istantanea dei problemi. Per esperienza personale i fornitori più adatti sono in genere quelli di medie dimensioni, i quali a fronte di una buona preparazione tecnica, ed una qualità del prodotto valida, hanno organizzazioni semplici e reattive alle nostre richieste.
Con queste realtà produttive si deve cercare di instaurare un rapporto incentrato sulla reciproca collaborazione e comprensione dei problemi, e quindi più profondo di un semplice rapporto cliente-fornitore.
Altro punto veramente fondamentale è la preparazione e l’addestramento del personale addetto alle operazioni di imbottigliamento, visti i frequenti cambi di formato, di tipo di etichetta o di altre variabili, è essenziale che gli operatori abbiano una perfetta conoscenza delle attrezzature di cui dispongono.
Oltre a questo l’azienda deve essere dotata di una serie di procedure scritte che descrivano nei minimi particolari tutte le operazioni da eseguire in tutte la fasi del lavoro, principalmente per quanto attiene alla manutenzione ordinaria, ed ai cambi macchina.
Assolutamente importante è la predisposizione di una raccolta di schede che descrivano la composizione e le caratteristiche di ogni singolo articolo di produzione, questo per evitare spiacevoli confusioni o errori nel confezionamento dei prodotti
Naturalmente dovranno anche esistere procedure atte a garantire l’igiene e la salubrità del prodotto, peraltro già imposte dalle normative HACCP.
E’ opportuno predisporre una serie di controlli in linea, manuali o automatici riguardanti ad esempio il corretto livello di riempimento, la presenza tappo, presenza e giusto posizionamento delle etichette, presenza dell’esatto numero di bottiglie nelle scatole ecc, è importante esista traccia scritta di queste attività.
Questo tipo di organizzazione del lavoro con procedure scritte e la richiesta delle evidenze delle operazioni eseguite è sostanzialmente quanto prescritto dalla normativa ISO 9000, l’applicazione della quale a fronte di un certo aumento della burocrazia, aiuta non poco ad evitare errori che possono rivelarsi anche gravi.
Questa breve nota non vuole certo essere esaustiva in un campo così complesso e variegato, ma è solo l’apporto delle mie esperienze nel campo della gestione del confezionamento di un’azienda di stampo commerciale.
Dott. Gianluca Roggero
Servizio Confezionamento
Bacardi-Martini
Pessione (Torino)
.
“Il confezionamento è l’unione finale degli elementi che compongono un prodotto e di conseguenza anche il punto d’incontro tra tutte le problematiche tecniche-merceologiche dei singoli componenti e della loro interazione.
Alle difficoltà insite in questo processo, vanno sommandosi quelle derivanti da nuove modalità produttive alcune della quali ormai consolidate per es. il Just in time, l’esasperata flessibilità ed adattabilità di tutti i formati su di un’unica linea di produzione.
Data la complessità del discorso, occorre analizzare ogni singolo punto del processo:
1 -Controllo del vino
Anche se banale a dirsi è importante ribadire che al momento dell’imbottigliamento occorre aver già provveduto alla verifica di tutti i parametri analitici ed organolettici, soprattutto in previsione delle naturali evoluzioni che prodotto subirà.
2-Controllo qualità: Controllo dei materiali in uso
Affinché il processo produttivo possa iniziare e procedere in modo ottimale, per ogni elemento, occorre stabilire un insieme di parametri dimensionali, tecnologici o merceologici a cui deve essere conforme, definiti come standard. Tali parametri devono perciò essere inclusi in tutti i capitolati d’acquisto stipulati con i diversi fornitori e verificati di volta in volta sulle singole forniture. Allo scopo occorre perciò creare e validare tutta la metodologia per la verifica della conformità agli standard richiesti.
Alcuni esempi:
-per la bottiglia altezza, forma, imboccatura, colore, mancanza di bolle, infusi e righe sul trattamento esterno, n° di rotture, ecc
-per i tappi tipologia, dimensioni, leggibilità marchio, cessioni e caratteristiche organolettiche, caratteristiche meccaniche, ecc
-per le capsule corretta grafica, resistenza meccanica, ecc
-per le etichette corretta dicitura, colorazione e fustellatura, resistenza all’abrasione, dimensione, ecc
-per le scatole dimensioni, grafica e fustellatura corretta, buona consistenza cartone e resistenza meccanica, ecc
3 -Controllo qualità: Controllo dei processi
La costante ricerca di macchine e linee più prestanti, ha permesso di raggiungere velocità nominali molto elevate. In questo contesto il semplice e sporadico controllo visivo dell’operatore non è più sostenibile, ed è sostituito dalle schede di controllo utilizzate per verifiche mirate e a tempi prefissati. Es controllo leggibilità scrittura lotto alla partenza e dopo ogni 15 minuti.
Poter risalire in qualsiasi momento a tutti i componenti di una produzione sta diventando da cosa auspicabile a concreta realtà. Per rendere applicabile la rintracciabilità un importante concetto preso in considerazione per lo sviluppo di nuove linee di imbottigliamento è il FIFO ( first in –first out ) ; estremizzando il concetto per essere realmente sicuri che un lotto di vino iniziato ad una certa ora sia integralmente rintracciabile sul lotto dei palletts già su camion in viaggio, occorrerebbe la garanzia che la linea ed i trasporti siano monofila, e che le bottiglie non possano mai invertirsi. Questa ipotesi è tecnicamente realizzabile applicando a tutti i sistemi di accumulo bottiglie ( necessari per garantire un sufficiente polmone tra le diverse macchine operatrici) modalità operative e costruttive che garantiscano una corretta temporaneità e linearità di trasporto nelle varie fasi di lavorazione.
Accanto alle carte utilizzate per la verifica del confezionamento, è opportuno inserire le schede relative agli interventi macchina, dato che l’elevata tecnologia applicata comporta un forte incremento dei tempi e dei costi d’intervento poiché realizzati da ditte e da tecnici fortemente specializzati.
Accanto a tutte le corrette e buone norme di confezionamento ve ne sono altre a carattere legale a cui occorre ottemperare ad esempio:
–l’ormai noto Piano di Autocontrollo Aziendale detto anche piano HACCP
– il rispetto nelle etichette di tutte le diciture ed i caratteri previsti nel paese di destinazione (e contrassegno addizionale per i paesi che lo prevedono).
– la tipologia di colla ammessa per il fissaggio dei contrassegni DOCG
– Ad altre norme che non hanno valore giuridico ma sono legate alla consuetudine od all’appartenenza ad un Consorzio, Gruppo o Denominazione.”