Gabbiette e capsuloni
Ascoltiamo Giuseppe Lofaro – Controllo Qualità Icas – Ivrea.
Il prodotto che forse ha subito meno modifiche nel tempo è la gabbietta (anche se le forme e le grandezze di tale prodotto sono molteplici). Per garantire alte velocità sulle linee d’imbottigliamento è però prioritario realizzare, nel tempo, un prodotto altamente performante.
I materiali che compongono la gabbietta, filo e banda stagnata, per quanto semplici, devono quindi sottostare a rigorose caratteristiche meccaniche con tolleranze sempre più ristrette.
La maggior evoluzione si concentra sul tipo di lacca utilizzata per i fili verniciati.
Il gruppo ICAS di San Bernardo di Ivrea, ad esempio, oltre ad utilizzare materiali idonei al contatto alimentare ha sviluppato, con i propri fornitori, un filo “ecologico” in grado di avere un minor impatto ambientale, in quanto laccato senza utilizzo di solventi.
Nel frattempo, anche la gamma di colori dei fili (nero, rosso, blu, marrone, verde oliva, verde scuro, rosé, oro e trasparente) ha subito un ampliamento (bianco e bordeaux) in modo da poter meglio soddisfare le esigenze di marketing delle varie case vinicole.
Nel campo dei capsuloni sentiamo il dott. Fabrizio Pansa della Robino e Galandrino di Canelli.
Applicare un capsulone a una bottiglia di spumante Metodo Classico, Cava o Champagne, oltre a una gabbietta per “intrappolare” meglio l’effervescenza delle loro bollicine, può diventare un’operazione di alto pregio tecnologico se a compierla sono le macchine della principale azienda del settore, Robino & Galandrino: 95% del mercato dello champagne, 90% di quello del cava, oltre l’80% dello spumante italiano, sono le quote che descrivono – meglio delle parole – il primato internazionale di questa società.
Le sue tecnologie non sono destinate solo agli spumanti. La gamma produttiva offre soluzioni altrettanto performanti per la capsulatura di vini tranquilli, superalcolici e, in qualche caso, anche acqua minerale, birra, olio d’oliva e aceto.
Moltiplicare gli sbocchi dove far convogliare lo straordinario know-how maturato in quasi cinquanta anni di attività è una scelta strategica. Per mantenere il divario con i competitors, l’azienda continua a guardare oltre, grazie a un team affiatato di tecnici e ingegneri, che studiano senza sosta soluzioni inedite e migliorative in conformità a spunti raccolti sul campo.
Nel solco di questa continuità e per mantenere costante il proprio trend di crescita degli ultimi 5 anni nel proprio mercato di riferimento, Robino & Galandrino ha recentemente costituito Omar R&G, azienda che si occupa della produzione di macchine per il lavaggio e asciugatura esterna delle bottiglie e per il riscaldamento delle stesse.
Una tuta bleu tra macchine e impianti
D.P.Service di Drocco Piero
Fr. Baudana 77 – 12050 Serralunga D’Alba (CN)
pidroccos@virgilio.it
Quasi quarant’anni di esperienza tra impianti e macchine in piccole e grandi cantine di tutta Europa. Una figura professionale ormai rara, che ha vissuto in prima persona l’evoluzione e l’innovazione della tecnologia nel settore enologico.
Capo meccanico a Fontanafredda per trent’anni, da circa 10 anni in proprio, Drocco Piero è un esperto molto ricercato di meccanica e impiantistica enologica.
Interessante e rara la sua esperienza.
“Una volta, vicino a una riempitrice guasta, solo grazie alla tua bravura si risolveva il problema, oggi spesso basta un’occhiata al tachy scream, un display che praticamente visualizza e gestisce ogni fase di lavorazione. Trovi di tutto: la produzione oraria, le ore lavorate, le varie fasi di riempimento delle bottiglie, dalla sgasatura al livellamento.
Tutto elettronico, tutto automatizzato.
La novità maggiore in questi ultimi anni forse è il sistema di livellamento del vino in bottiglia. Il livello è temporizzato, non è dovuto alla gravità, la quantità di vino è predefinita in base al tipo di bottiglia, l’eventuale eccesso di liquido ritorna praticamente indietro. Ma non nella campana della riempitrice, bensì in un circuito separato a garanzia della massima qualità del prodotto.
Altra novità e la perfetta sinergia tra le varie macchine, essendo ormai quasi tutte inserite nei cosiddetti monoblocchi, il “dialogo” è costante. Se una bottiglia non è a livello, non viene tappata.
Migliorati anche a norma a HACCP i programmi d’intervento automatizzato in caso di scoppi in bottiglia. Tra lavaggi e annullamenti temporanei dei rubinetti è molto difficile che un microcristallo di vetro oggi finisca in una bottiglia di spumante.
Il processo di imbottigliamento avviene ormai in locali predisposti all’uso. Sono inaccessibili a totale garanzia antinfortunistica e anche ai fini di una razionale sanitizzazione. Quest’ultima fase avviene ormai all’interno e all’esterno della macchina.
I lavori relativi al cambio formato sono radicalmente cambiati, ormai la settazione delle altezze, esempio tra piatti e becchi è del tutto automatizzata e gestita da plc, non esistono più sostituzioni di stelle e coclee, al massimo si registrano essendo universali. Difatti in meno di mezz’ora si cambia formato, passando dai magnum alla mezza bottiglia.
La manutenzione delle linee di produzione è cambiata sul piano concettuale. Quella ordinaria è programmata dal costruttore e visualizzata sui vari display. Se effettuata a regolari intervalli previene al massimo i guasti.
Rimane la manutenzione straordinaria; è molto rara, ma può sempre succedere un guasto improvviso. La diagnosi dei guasti, oggi, è facilitata dal cosiddetto profit bass, un cavo che collega plc alla macchina e fa un check up.
Ovviamente sono sempre importanti la professionalità del meccanico, la tempestività dell’intervento, la disponibilità dei pezzi di ricambio.
Oggi nelle moderne e supertecnologiche linee d’imbottigliamento e confezionamento i problemi più rilevanti non sono di natura meccanica, bensì di natura elettronica, meglio informatica. Allora la tuta bleu esce dalla scena, lascia spazio ai camici bianchi.”